一、配套集中供液系统（最主流场景）

新建机加工车间中央供液项目升级

深度净化，持续去除超细粉末 + 乳化油，稳定切削液品质，延长液槽换液周期。

老旧集中供液系统改造

原有集中系统运行一段时间后存在切削液易发臭、pH 下降快、工件易拉伤、刀具损耗高，不想整套拆除重建，加装深度净化系统做提质改造。

二、单机机床水箱模式（无集中供液，中小工厂主力场景）

多台 CNC、加工中心独立水箱车间

没有预算铺设管网式集中供液，选用移动式切削液深度净化设备，轮巡处理各机床水箱，定期除渣、破乳化除油、除臭，避免逐个清空水箱换液。

精密加工单机重点工位

模具 CNC、石墨加工、铝合金精加工、珩磨、精镗工位，对切削液洁净度要求高，单独配套小型深度净化装置，防止微颗粒划伤工件表面。

三、重点加工材质场景

铸铁加工

铸铁粉末细小，极易悬浮在切削液中，普通过滤难以截留；同时铸铁粉末加速切削液氧化变质，深度净化持续去除悬浮铁粉，抑制油泥生成。

铝合金 / 铝压铸件加工

铝微粒极易形成胶体悬浮液，长期存在造成切削液浑浊；铝粉容易消耗切削液添加剂，且铝皂易和渗漏油形成稳定乳化液，常规撇油机无法分离，非常适配深度净化系统。

铜件、不锈钢精密切削

工件表面光洁度要求高，不允许细微磨粒造成划痕，需要高精度固液分离。

补充：纯全合成磨削液工况需要提前沟通选型，部分机型需要调整分离工艺。

四、漏油严重、切削液极易变质的工况

机床老旧、导轨、主轴密封渗漏量大，大量润滑油混入切削液形成乳化油（关键场景！普通刮油机只能捞表面浮油，乳化油无法去除）

车间密闭通风差，切削液短期内发黑、产生硫化氢臭味、频繁滋生厌氧菌

痛点解决方案：深度净化破除乳化结构，分离乳化杂油，从源头杜绝细菌养料。

五、磨削生产线专属场景

平面磨、外圆磨、无心磨、轴承磨削：磨削产生大量微米级磨屑，悬浮性极强；磨床循环流量大，杂质持续累积，容易造成砂轮损耗快、工件尺寸波动，搭配深度净化稳定液体洁净度。

六、环保管控严苛企业（核心刚需场景）

园区限产危废、HW09 废液处置价格持续上涨，想要减少废液产生量、延长切削液使用寿命

环保检查要求减少车间异味、禁止随意倾倒废液，需要实现切削液Z大限度循环再生

废液产量大，后端配套低温蒸发器做浓缩减量；前端先用深度净化延长切削液寿命，大幅减轻蒸发器负荷。

七、行业细分客户场景

✅ 汽车零部件：发动机壳体、轮毂、变速箱零件机加工生产线

✅ 精密模具行业：塑胶模具、压铸模具 CNC 加工车间

✅ 通用机械：泵体、阀体、液压元件加工

✅ 轴承行业：各类轴承套圈磨削生产线

✅ 新能源行业：铝合金电池壳、电机壳体加工

八、不适合 / 谨慎应用场景（销售避坑）

车间频繁切换多种不同类型切削液（乳化液、半合成、全合成混用），容易造成液体体系破坏

以纯全合成液为主、几乎无润滑油渗漏，且液体洁净度良好，投入回报比较低

短期临时加工、订单不稳定，机床经常长期停机闲置